Serviceサービス内容
30年のノウハウを活かし梱包から輸送まで、お客様の多様なご要望に沿ったサービスで最適の解決策をご提案します。
Adviser倉庫改善アドバイザー
当社は長年倉庫物流の請負業務を通じて、物流トータルサービスに携わっております。
日々、お客様とWINWINの関係性を築き続ける事が出来る様、改善を積み重ね、その経験の中で成長している会社です。
入荷業務、梱包業務、在庫管理業務、出荷業務、事務業務等の請負業務の中で総合的な倉庫運営の改善に携わっています。
倉庫運営でお困り事は無いでしょうか?当社では倉庫運営でお困りのお客様へ、当社が実際に請負業務の中で培ったノウハウを駆使して、抜本的な課題解決のお手伝いを致します。
ご依頼の流れ
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お問い合わせ
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貴社ご訪問
お打ち合わせ -
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お見積もり
ご提案 -
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サービス開始
4つのセクションから倉庫運営の全体最適化へ
当社が提供するアドバイザーサービスは「安全」「品質」「生産性」「5S」
4つのセクションからお客様の倉庫運営を分析し、それぞれの課題解決を行う事により倉庫運営の全体最適化を目指します。
最適化された倉庫運営
まずは、共に働く仲間のことを想い第一に「安全」な職場基盤を構築し、その上で顧客共創、従業員共創の両輪で捉えた「品質」課題が見える化された仕組みで業務が行われ、継続的な「生産性」向上への取り組みが実行される職場環境が整い、それら全ての根底には徹底した「5S」への意識がある。
当社の提供するサービスは上述の4セクションを継続的に昇華する力を持った現場作りをサポート致します。
4つのセクション概要と当社における改善事例
15 S
物流現場において「5S」に対する認識としては生産管理の手法の一つと捉えられがちですが、当社における「5S」とは職場環境管理の基本であり、経営の基本です。「5S」とは対象物の要否を区別し、定位置化した上で、その状態を維持、更にそのサイクルを継続的に循環し続ける仕組みを整える事であり、この対象は物品や情報だけではなく、あらゆるケースに該当するという捉え方です。
「5Sをきちんとしよう」
物流現場では度々耳にするフレーズですが、ただ取り組むのと徹底するのとでは全く意味合いが異なります。とにかく目に付いた物を整理すれば良い、それを整頓すれば良い、という姿勢で「5S」に取り組んだとしても成果として形になる事はありません。行動の大小に関わらず、明確な目標を定め、しっかりと目的意識をもって取り組み、達成する。つまり「決めて」「やる」「出来る」。このサイクルを継続維持出来る職場環境を整える事が出来て初めて「5S」の取り組みが成果として形に現れると考えています。
当社では定位置化が維持されているか、設備の異常が発生していないか等、気付きの感度向上、また従業員間でのコミュニケーションによる士気の向上を目的として始業前の15分清掃に取り組んでいます。
当社での改善事例
現場事務作業スペースの5S改善 必要スペースの50%縮小!従業員意識の向上も!
Case.食品倉庫での改善
- Before
- 配送待ち出荷品一時保管場のオーバフローが常在化している事で出荷品が散在し、荷合わせに苦労する。
商品へのタッチ回数が多く、作業効率を落とす要因となっている。
- After
- 現状分析の結果
配送待ち出荷品一時保管場に併設する現場事務作業スペースの50%を用いる事で
オーバーフロー分の荷量をカバー出来る事が分かり、スペースの捻出に取り組んだ。
2安 全
当社では「安全」に対して、共に働く仲間の安全と環境を創造することが事業継続へと繋がると考え、第一に取り組むべき事柄であると同時に中長期の収益へと繋げていくためにも重要であると捉えています。
費用対効果や企業業績との関連性が直接的に見えづらいと思います。しかし、「安全」な職場環境つくりを取り組む中で、潜在するリスクを明確にし、リスクの低減、解消する施策が実行された環境をつくり、さらに、PDCAサイクルを実施して「安全」な環境を維持継続していくことが必要です。直接的な効果としてのリスク低減とは別に間接的な効果として、携わった人財のスキルアップ、職場風土の変革によるパフォーマンスの向上が見込めるでしょう。
また、少子高齢化、ネットワーク化が進む社会構造の現代では労働安全の重要性は年々増加傾向にあります。
つまり「安全」に対する課題をしっかりと捉え、解決する事で人的資源の有効活用、ひいては収益に繋がるといった正の相関関係が生まれると考えています。
当社での改善事例
フォークリフト荷役の安全性改善 5年間ゼロ災害達成!継続中!
Case.空調部品庫での改善
- Before
- 2009年に請け負っている現場でのフォークリフトによる物損事故が連続して発生。物損事故が発生する度にその都度対策を行ったが、対策を行った対象業務とは別の所で連続して発生する事故に困り果てていた。
- After
- 連続して発生する事故から「工学的な対策」と「安全意識の向上」の両輪が必要と判断。
1.フォークリフトの運行速度、機能制限
2.フォークリフト有資格者を対象とした定期的な安全体感教育
3.定期的なパトロールに取り組み。
1.業務の性質に適した速度、機能へ制限を掛ける事による誤操作の低減
2.フォークリフト操者の安全意識向上が定期的に出来る仕組み作り
3.パトロールの実施による事故抑制率の向上からゼロ災害を継続して達成出来る職場環境をつくり上げる事に成功した。
3品 質
当社での「品質」に対する捉え方は単純に顧客共創を突き詰め、商品価値、サービス価値を向上する事で収益に繋げるといったものではありません。「品質」の向上をめざす事自体は当然として、目標と現状の間に生じるギャップを課題とし、その課題の本質を解決する過程とそれに伴う結果こそが成果への鍵であると捉えています。物流倉庫においては、このような課題に対して、本質の解決がなされずに、その場しのぎの対応を行い、そもそもの課題としてテーマアップをされていない事が往々にしてあります。
1つ具体例をあげますと、「在庫保管していた物品に受注が入り、出荷となった際、錆びが付いていたので、錆取りを行い出荷した」といった事例。
このような場合、課題としては錆が付く事、更に課題の本質としては、梱包形態、保管方法、保管環境、保管日数等が考えられます。しかし、この事例においては何一つ課題解決していない上に課題が課題として認識されず、継続的にロスコストが生まれ続けてしまうと思いませんか。
こういった事象は「品質」に対しての意識、行動、仕組みが顧客共創のみにクローズアップされている事が要因で発生していると考えます。
つまり当社では「品質」に対して、顧客共創に加え、従業員共創の両輪で捉える事により、潜在する課題を見える化し、解決する仕組みを整える事こそが最も重要だと考えています。
当社での改善事例
在庫管理方法の改善 誤出荷90%低減!473ppmから47ppmへ120時間/月の稼働時間削減に成功!
Case.食品倉庫での改善
- Before
- 商品の出荷時に品物間違い、ロット(製造年月日)間違いが度々発生。
商品を同一保管場所で管理している事で取り違いが起きている。
- After
- 現状分析の結果
1.商品の在庫管理を商品名で行っている為、類似品と扱われてしまう事。
2.ロット管理が見える化されていない事。
を要因、課題として捉え
1.商品単位で商品コードを設定し、入荷~出荷までを商品コードで一貫運用出来る仕組み作り。
2.商品の入荷時にロット情報を現物へ付与し、在庫保管時に見える化出来る仕組み作り。
に取り組み品質課題を改善。商品コードでの在庫管理へ切り替えた事による作業効率UPにも繋がった。
4生産性
一般的に生産性の向上をめざすにあたっては、『成果を大きくする方法』『同じ成果を上げる為の労力を少なくする方法』と大きく2通りの方向性が考えられますが、当社が得意とするのは後者です。
当社の生産性向上取り組みは、業務の効率化を図る所から始まります。業務の効率化にあたって重要となるのは、「何」を「どれくらい」効率化したいのかを具体的な数値目標におこした上で、効率化した事によって生み出される時間の活用方法を踏まえたゴールの設定を行う事です。
この点を取り違えてしまうと、業務の効率化は出来たが、結果として成果に繋がる改善にならないといった事態が起きてしまいます。
つまり「目指す姿」をしっかりと見据え、改善に取り組む事が重要となります。改善にあたってはムダ取り、適正化、標準化、見える化から業務の効率化を図った上で、タイムマネジメントが出来る職場環境作りに取り組みます。
当社での改善事例
保管在庫の棚設計を改善 受注~出荷までのL/Tが半減!
Case.空調部品庫での改善
- Before
- シーズン中、出荷の最終受注時間が出荷当日の20時に設定されており、ピーク時では受注~出荷完了までに4時間以上のリードタイムが掛かっている。9時始業の現場であり、二交代制をとるには日毎で仕事量の変動が大きすぎる為、定時間外労務が多く、配送コストへの負荷にもなっている。改善にあたっては受注~出荷完了までのリードタイムを2時間以内と目標設定し、取り組みを実施した。
- After
- 現状分析の結果
1.ピック間口とストック間口の設計が出荷頻度に見合ったものになっていない為、ピック間口の在庫切れが多回に渡り発生する事で作業効率を落としている事。
2.入荷品の入庫作業に遅れが発生する事でピック間口の在庫切れが発生し、作業効率を落としている事。
を要因、課題として捉え
1.出荷頻度に見合ったピック間口、ストック間口の棚設計、レイアウトの変更。
2.入荷品の入庫作業効率化を図った棚設計、レイアウト変更。
に取り組み、設定した目標を達成。